Напольные покрытия.

     Ровный, гладкий и красивый пол не только помогает поддерживать в помещении чистоту и гигиену, но и создает уютную, теплую и стильную обстановку. Появление пола и его покрытий началось с тех пор, как человек начал строить свои жилища. Развитие архитектуры и строительства, а также создание новых материалов в отделке жилья привели к применению более красивых, прочных и удобных напольных покрытий.

     На сегодняшний день существуют следующие виды современных напольных покрытий: деревянные (специально обработанные доски, паркетные доски, паркет), пробковые, ламинированные, плиточные, из синтетических и полимерных материалов (ковровое покрытие, разные виды линолеума).

     Каждый вид напольного покрытия имеет свои недостатки и достоинства. Древесина является одним из наиболее старых и традиционных материалов, который используется при устройстве и оформлении полов. Это экологически чистый, удобный в обработке и эксплуатации, а также надежный материал. Недостатком является отсутствие изящности и декоративности дощатых полов.

     При отделке помещений, а именно полов, когда важны эстетика, тепло, уют и благоприятная экология, большинство людей отдает предпочтение дереву, а не каким-то другим материалам. При этом внешний вид, цвет, текстура древесины зачастую играют для человека большую роль, чем ее объективные физические показатели.

     Отличные характеристики снискали паркету заслуженную популярность. В отличие от синтетических покрытий для пола, штучный паркетпрактически не поддается влиянию времени, а тем более – моды. Натуральное дерево с годами не стареет, а, подобно хорошему вину, «дозревает», приобретая особую изысканность цвета и выразительности рисунка. Даже сегодня, когда ассортимент деревянных покрытий для пола настолько разнообразен (паркетная доска, художественный паркет, массивная доска), доля штучного паркета составляет более 70 % рынка.

     Рынок. Сегодня в Украине более 200 предприятий, которые выпускают паркет, в том числе штучный. Много производителей известны с советских времен: Ивано-Франковский лесокомбинат, Потуторский деревообрабатывающий завод, Каменно-Бужский лесопромышленный комплекс, Киверцивский деревообрабатывающий комбинат. Новое поколение производителей: «Рубежанский паркет», «Кленовый лист», «Пирятиндрев», «Эдельвейс», «Промар-сенал», «Интерукрпаркет» (концерн IPG), «Велес», «Дом паркета». Кроме отечественного на нашем рынке широко представлен паркет зарубежных компаний: «Бонд», «Зоря», «Леонардо», «Мик» (Россия), Lo Park, Nolte, Deimer Benz, Bombey, Aicher (Германия), Lattner (Австрия), Komondor (Великобритания), Komofloor (Индонезия), Junglewood (Бразилия – Индонезия).

     Штучный паркет представляет собой однородные планки из ценных пород древесины длиной от 150 до 925 мм (обычно с шагом 50 мм) и шириной от 30 до 90 мм (с шагом 5 мм). Импортные паркеты (Германия, Италия, Бельгия) и паркет, изготовленный на импортных линиях, имеет длину строго кратную ширине, например, 420x60 или 490x70 мм, что позволяет укладывать его так называемой «корзиной». Толщина планок колеблется в пределах от 16 до 22 мм (как правило, украинский паркет имеет толщину 15 и 22 мм, германский – 14 мм, паркет азиатского производства – 18 мм). Планки имеют на двух реберных сторонах гребень, а на двух других сторонах – паз. Выпускают их парными: с правым и левым гребнями. Большая толщина позволяет неоднократно обрабатывать полы по мере износа, возвращая им первозданный вид.

     Цена паркета зависит от сорта (класса), размеров паркетной планки и породы древесины. Штучный паркет представлен в следующих ценовых категориях: эконом-класс, бизнес-класс, элит-класс.

     Материал . Для изготовления паркетных полов традиционно используется древесина лиственных пород, отличающаяся большой твердостью и износостойкостью, в отличие от мягких хвойных пород. Начнем с местных и наиболее распространенных пород древесины.

     Среди самых востребованных на украинском рынке – паркет из дуба (70 % объемов продаж), бука, ясеня.

     Дуб. Традиционная порода для изготовления паркетных и дощатых полов. Насчитывает около 200 разновидностей. Древесина имеет оттенки от светло-коричневатого до желтовато-коричневого с красивой текстурой, прочна, долговечна, устойчива к внешним воздействиям. Очень ценится мореный (пролежавший много лет в воде) дуб темно-серого цвета.

     Бук. Древесина светлая с красновато-желтым или сероватым оттенком. Твердая и прочная, не уступает дубу.

     Ясень. Древесина светлая, слегка желтоватая, с хорошо выраженной текстурой. По твердости превосходит дуб, но при этом очень эластичен.

     Вишня. Древесина розово-коричневатая, иногда розово-серо-ватая. Очень декоративна.

     Граб. Древесина светлая, серовато-белая, блестящая.

     Груша. Древесина имеет розоватый оттенок.

     Каштан. Древесина светло-коричневая. Текстура каштана почти такая же, как и у дуба.

     Клен. Древесина клена имеет почти белый цвет, иногда со слегка желтоватым оттенком. Считается изысканным материалом для внутренней отделки помещений – создает контрастный фон для темной мебели.

     Ольха. Древесина светлая с красновато-оранжевым оттенком.

     Орех. Древесина – коричнево-серая с более темными вкраплениями. Устойчив к деформации.

     Тик. Древесина золотисто-коричневая, текстура хорошо выражена. Имеет высокое содержание маслянистых веществ и поэтому практически не гниет, может сохраняться при благоприятных условиях сотни лет.

     Что касается экзотических пород дерева, то одним из основных преимуществ паркета из древесины тропических пород является широкая палитра оттенков и текстур. Разнообразие коричневых, красных, желтых, розовых тонов, присущих «экзотике», позволяет создать напольную композицию, которая гармонирует как с классическим, так и с совсем необычным интерьером.

     Афрормозия. Коричнево-золотистая древесина с темными прожилками из экваториальной Африки. Используется как заменитель тика. Применяется в качестве декоративных элементов мозаичных полов.

     Бамбук. Паркетные планки из бамбука склеиваются в заводских условиях из отдельных полос. Устойчив к механическим и климатическим воздействиям. Естественный цвет бамбука – золотисто-соломенный.

     Венге.Зрелая древесина очень декоративна. Цвет – от золотисто-коричневого до очень темного коричневого.

     Дуссия.Древесина декоративна, имеет красно-коричневую окраску. Она очень устойчива к внешним воздействиям.

     Камбала.Древесина желтовато-коричневая. Устойчива к изменениям микроклимата, к различным вредителям древесины.

     Кемпас.Цвет яркий: от золотисто-красноватого до темно-оранжевого.

     Кумару.Древесина золотисто-коричневая с темными продольными прожилками.

     Лапано.Древесина оливково-серая.

     Махагони.Древесина красновато-коричневая.

     Мербау.Цвет древесины – от светлого до темно-коричневого. Она очень твердая, устойчива к воздействию влаги, мало рассыхается, благодаря чему используется при строительстве палуб морских судов и яхт.

     Мутения.Древесина очень декоративна, имеет окраску от светло-коричневой до оливково-коричневой.

     Оливковое дерево.Древесина желто-белая, иногда с красноватым оттенком.

     Падук.Древесина кораллово-красная. Очень устойчива к механическим нагрузкам (давлению) и внешним воздействиям.

     Сукупира.Древесина красновато-коричневого тона с вкраплением светлых и желтоватых прожилок. Не повреждается вредителями.

     Эвкалипт.Отличается яркой красной окраской (от клубничного до темно-красного). Древесина устойчива против всех видов вредителей.

     Ягоба.Древесина имеет очень красивые декоративные тона от оранжево-коричневого до фиолетового и темно-коричневого.

     По цвету древесины материал делят на светлый (бук, ясень, береза, клен, бамбук) и темный (орех, красное и черное дерево); нейтральная цветовая гамма у дуба, граба, груши, вишни, тика, маслинового дерева.

     Щитовой паркетотносится к классу заменителей натурального паркета.

     В процессе обработки отходов деревообработки получают основу щитового паркета – щит, на который в дальнейшем наклеивают паркетные клепки. Это и есть щитовой паркет, имеющий форму квадрата. Выпускаются также прямоугольные фризовые щиты.

     Паркетные щиты выпускаются следующих видов:

     – с рамочным основанием;

     – с реечным основанием, которое облицовано с двух сторон шпоном;

     – с основанием из ДСП, облицованной с двух сторон шпоном;

     – с основанием из двух склеенных между собой слоев паркетных реек.

     Лицевое покрытие паркетных щитов бывает следующих видов:

     – покрытие паркетными планками;

     – покрытие квадратами строганого шпона;

     – покрытие квадратами фанерной облицовочной плиты.

     Массивная доска является аналогом штучного паркета, с тем лишь отличием, что она имеет более крупные размеры – от 600 до 3000 мм длиной, от 60 до 200 мм шириной и от 20 до 22 мм толщиной. Доска в данном случае шпунтована со всех сторон, в том числе и по бокам. От толщины доски напрямую зависит, насколько она будет прогибаться, т. е. ее механическая прочность. Учитывая тот факт, что массивная доска намного крупней штучного паркета, а значит и напряжение на уложенную доску больше, производители изготавливают массивную доску толщиной от 20 мм.

     Так же, как и штучный паркет, массивная доска изготавливается из массива натуральной древесины. По краям массивная доска также имеет шипы и пазы, что позволяет при монтаже плотно соединять доски между собой и обеспечивает быструю укладку и монолитность готового покрытия. Существует массивная доска с фасками по краям, которые помогают достичь особенный эффект завершенного пола, а также нивелировать возможное появление щелей.

     Для изготовления массивной доски чаще всего используются дуб, клен, ясень, сосна, лиственница. Из наиболее устойчивых к перепадам температуры и влажности можно выделить породы древесины, которые содержат природные масла – тик, мербау, ироко, дуссия. При производстве массивной доски нежелательно использование «капризных» пород – бука, груши, вишни, черешни, эбена, кумьера.

     Преимущество массивных деревянных полов заключается в их низкой теплопроводности, высокой шумоизоляции и уникальной способности впитывать избыточную влагу, способствуя созданию и поддержанию естественного микроклимата в помещении. Но при этом не стоит забывать о правильной эксплуатации массивной доски, напольное покрытие из массива предполагает обязательное соблюдение требований по уходу.

     Еще одно несомненное преимущество массивной доски – это ее долговечность. Толщина рабочего слоя массивной доски толщиной 20 мм составляет 8—10 мм, что позволяет обновлять ее не менее 15 раз. Восстановление поверхности, как правило, необходимо через 7—10 лет, а это означает, что срок службы массивной доски может составить 100, а то и 150 лет. Массивная доска, безусловно, это самый стильный, элитный и наиболее дорогой пол из натурального дерева. Небольшие трещинки и маленькие сучки, которые могут встречаться в некоторых сортировках массивной доски, лишь подчеркивают натуральность, благородство и изысканность этого вида напольного покрытия. Наиболее изящно массивная доска смотрится в больших, хорошо освещенных помещениях. К недостаткам такого пола можно отнести его высокую цену.

     Паркетная доска, также как и щитовой паркет, является заменителем натурального паркета.

     Паркетная доска – это деревянное основание, на которое с определенным рисунком наклеены паркетные планки из благородных пород древесины. Паркетные доски выпускаются длиной 1200–3000 мм с градацией 600 мм и допуском ±2 мм. Ширина – 137–200 мм с предельным отклонением ±0,3 мм, толщина – 14–22 мм, с предельным отклонением ±0,2 мм.

     Состоит паркетная доска из трех перпендикулярно расположенных слоев. Верхний слой набран из ценных пород древесины толщиной, как правило, до 4 мм. Этот слой в заводских условиях покрывают несколько раз лаком или пропитывают масляным покрытием. Средний слой паркетной доски состоит из планок хвойных пород древесины (ель, сосна). Волокна среднего слоя расположены перпендикулярно по отношению к волокнам верхнего и нижнего слоев. На кромках и торцах среднего слоя располагаются шипы и пазы, предназначенные для соединения досок между собой. Нижний слой паркетной доски представляет собой тонкую фанеру, изготовленную из хвойных пород древесины. Такая взаимно перпендикулярная конструкция паркетной доски делает ее прочнее и устойчивее к изменениям температуры и влажности, в отличие от паркета и массивной доски.

     Основными преимуществами паркетной доски являются:

     – экономия времени и средств, потраченных на укладку;

     – невысокая цена по сравнению с массивной доской и штучным паркетом, при этом пол, уложенный из паркетной доски, практически не отличается от натурального паркета;

     – надежность (пониженная чувствительность к климатическому режиму).

     К недостаткам паркетной доски можно отнести:

     – невозможность шлифовки паркетной доски, уложенной «плавающим» способом;

     – относительно небольшой по сравнению со штучным паркетом и массивной доской срок службы – до 35 лет; из-за тонкого «рабочего» слоя паркетной доски, до 4 мм, количество возможных перешлифовок – максимум два раза.

     Натуральная пробка – это кора пробкового дуба, произрастающего в странах Средиземноморского бассейна, в основном в Португалии, Испании, некоторых районах Алжира и Марокко. Ее мягкая и стильная текстура гармонично сочетается с любыми элементами декора, а уникальные свойства намного превосходят традиционные материалы – линолеум, паркет и обои. Пробка обладает «букетом» отличных свойств и преимуществ, и каждое в отдельности может сделать любой материал уникальным.

     Легкость пробки (она в 3–4 раза легче сосны) уменьшает трудоемкость монтажа покрытий. Она не поддерживает горение и, в отличие от некоторых пластмасс, не выделяет ни хлора, ни цианидов при сильном нагревании. Пробка – экологически чистый материал, не гниющий, как дерево. Ее не трогают жучки и грызуны, не разрушают грибки.

     Изделия из пробки сохраняют неизменной свою текстуру и цвет под воздействием солнечных лучей, чего не скажешь о многих синтетических покрытиях. Этот материал химически инертен, в частности, нечувствителен к действию бензина, масел и спиртов. Пробка – прекрасный электроизолятор. В то же время на покрытиях из нее не скапливаются электрические заряды, значит, на них не собирается пыль, что немаловажно для людей, страдающих аллергией, и в помещении проще поддерживать чистоту.

     Но наиболее замечательны высокая тепло– и звукоизоляция пробковых материалов, представляющих собой сотовую структуру из ячеек, заполненных воздухом, что создает тот самый сложный барьер для тепловых и звуковых волн, который инженеры пытаются сконструировать в искусственных материалах. Как теплоизолирующий материал пробка конкурирует со специально созданными теплоизоляторами, например пенопластом, полистиролом, минеральной ватой и другими.

     Наконец, пожалуй, только резина может конкурировать с пробкой как демпфирующим, то есть гасящим механические колебания (в том числе и звуковые волны), материалом. Так, коэффициент звукопоглощения на частоте 1000 Гц для настенного покрытия толщиной 2 мм составляет 0,1. Это означает, что шум в комнате будет снижен в несколько раз, а эхо исчезнет почти совсем. Поэтому пробковые покрытия рекомендованы для отделки комнаты или зоны отдыха, оснащенных качественной аудиоаппаратурой.

     К недостаткам материала можно отнести следующее: небольшую механическую прочность и твердость пробки. На разрыв она заметно уступает дереву, зато легко гнется, что позволяет ей справляться с нагрузками на полы в жилых помещениях. Но все-таки пробка – материал не для несущих конструкций, а только для отделки. Повредить ее острым, твердым предметом несложно (хотя и отремонтировать поврежденное место сравнительно просто).

     Второй, если можно так сказать, недостаток пробковых материалов – ограниченность их сырьевой базы. Поставщики с трудом справляются с возрастающим спросом. Помимо этого, широкому распространению пробковых полов мешает их цена. Но надо сразу отметить, что пробка – высококачественный материал и он не может быть дешевым.

     Линолеум, пожалуй, самое недорогое и одновременно практичное покрытие для пола. Сегодня на рынке можно встретить два вида этого эластичного покрытия – натуральный линолеум и покрытие из ПВХ, которое тоже называют линолеумом.

     Натуральный линолеум производится в основном из восполнимого в природе сырья, благодаря чему он экологичен и антистатичен (не притягивает пыль) и, кроме того, обладает бактерицидными свойствами, вследствие чего широко применяется в медицинских учреждениях, в детских садах и школах. Неоспоримый плюс этого напольного материала – простота в уходе, правда, его нельзя подвергать длительному воздействию щелочи.

     Искусственный линолеум производят из пластической массы, в состав которой входят пластификаторы, разбавители, красители и связующие вещества. В зависимости от способа нанесения подложки из поливинилхлорида определяется цена и качество линолеума. При нанесении механическим способом пузырьки воздуха при вспенивании не связаны между собой, поэтому при точечном давлении на покрытие (например, ножками тяжелого платяного шкафа) пузырьки сжимаются, но не лопаются, работая по принципу губки. Если шкаф потом убрать, линолеум выравнивается. При химическом способе структура ячеек подложки получается замкнутой и на полу остаются вмятины. Но зато такое покрытие не впитывает влагу, поэтому больше подходит для влажных помещений.

     Безусловные достоинства линолеума из ПВХ – высокая прочность, неподверженность гниению, небольшая теплопроводность, разнообразие рисунков и доступная цена.

     К минусам этого покрытия стоит отнести специфический запах, который может держаться несколько дней, даже если помещение интенсивно проветривать. К тому же ПВХ-покрытие чувствительно к высоким и низким температурам, поэтому их нельзя использовать на улице и возле отопительных систем. Необходимо помнить, что для удаления загрязнений с поверхности нельзя применять вещества, которые растворяют поливинилхлорид.

     Название «ламинированные полы» не совсем правильно применять к этому материалу, корректнее его именовать – «панели ламинированные для устройства полов». Ламинирование – это процесс покрытия одного материала другим при помощи температуры, давления или клея для придания необходимых характеристик.

     В настоящее время на рынке строительных материалов широко представлены ламинированные полы различных производителей и ценовых категорий. Для производства ламинированных панелей применяются три метода: метод высокого давления – HPL (High Pressure Laminate); метод прямого давления – DPL (Direct Pressure Laminate); метод электромагнитной обработки – ELESGO (Elektronen Strahl Gehaertete Oberflaeche). Независимо от способа производства, основаниями для ламинированных панелей могут быть: МДФ, так называемые ДВП высокой плотности (HDF – Hoch Dichte Faserplatte) и ДСП. Верхний слой ламинированных панелей может состоять из слоистого пластика или декоративной бумаги со специальной пропиткой, покрытой защитной меламиновой пленкой. Применение различных материалов и технологий объясняется желанием производителей улучшить технические и потребительские свойства ламината, а также удешевить продукцию.

     При производстве ламинированных панелей методом высокого давления в качестве верхнего слоя используется слоистый пластик HPL. Он состоит из волокнистых слоев, пропитанных термополимерными смолами и связанных в одно целое при помощи высокой температуры (150 °C) и давления не менее 5 МПа. С одной стороны имеется слой с декорированной поверхностью, пропитанный меламиновой смолой. Готовый слоистый пластик склеивается с основанием при большой температуре и высоком давлении, после чего охлаждается. С обратной стороны приклеивается стабилизирующий слой, препятствующий различного рода деформациям, появляющимся при эксплуатации. Причина деформаций – внутренние напряжения, которые могут возникнуть из-за неодинакового расширения пластика и основания при воздействии высоких температур во время склеивания, неравномерного охлаждения после склеивания.

     Стабилизирующий слой, близкий по характеристикам к слоистому пластику, и основание хорошего качества препятствуют или существенно уменьшают возникающие деформации, но это значительно увеличивает стоимость изделия.

     При производстве ламинированных панелей методом прямого давления в качестве верхнего слоя используется декоративная бумага со специальной пропиткой (например, феноловой смолой), покрытая пленкой из меламиновой смолы с добавлением минералов. Процесс приклеивания происходит при высоких температурах. Основанием обычно служит ДВП высокой плотности (HDF).

     При использовании метода электромагнитной обработки (ELESGO) основанием служит HDF, в качестве верхнего слоя используется покрытие ELESGO, которое состоит из антистатического, устойчивого к царапинам верхнего слоя, промежуточного акрилового слоя с добавлением корунда и других минералов, устойчивых к истиранию, и нижнего слоя декоративной бумаги, пропитываемого акриловой смолой без примеси растворителей.

     Основными параметрами, используемыми при оценке качества ламинированных панелей (независимо от метода производства) являются: износостойкость, стоимость, дизайн, экологическая чистота.

     На износостойкость ламинированных панелей, изготовленных методом высокого давления, влияет цвет и форма применяемого пластика. Светлые цвета лучше сопротивляются истиранию, чем темные, декорированная поверхность более устойчива, чем однотонная. Износостойкость измеряется в единицах, равных одному вращению абразивного круга, поэтому часто к значению износостойкости добавляется слово «оборотов». Сила прижима и абразивность круга, используемого при испытаниях на износоустойчивость, регламентируются стандартом DIN EN 438.2. Однако разные производители по-своему подходят к методу измерения износостойкости. Одни считают, что прекращать тест на износостойкость следует, когда появляются первые царапины, другие – когда верхний слой уничтожается полностью. Поэтому одни и те же ламинированные панели могут иметь разные обозначения, все зависит от того, когда остановить вращение абразивного круга. Высокий показатель по износостойкости еще не означает, что панели однозначно хорошего качества и будут служить долго. Кроме устойчивости на истирание, ламинированные панели испытываются на упругость, изменение глянца, устойчивость к пятнам, к УФ-излучению, к выгоранию.

     С 1998 года для ламинированных панелей была введена новая норма маркировки, применяемая параллельно со старой. Все ламинированные панели разделены на две категории: жилье (21—23-й классы), общественные помещения (31—33-й классы). Например, 21-й класс – жилые помещения с умеренной нагрузкой; 23-й – жилые помещения с интенсивной нагрузкой; 32-й – общественные помещения со средней нагрузкой. Готовая продукция испытывается по всем параметрам, и ей присваивается класс, соответствующий самым слабым показателям, выявленным в процессе испытаний. Если, например, все параметры ламинированных панелей соответствуют 32-му классу, а устойчивость к выгоранию – 31-му, то продукции будет присвоен 31-й класс. Степень износоустойчивости маркируется в тех же единицах, но с пометками: IP (initial wear point) – начало появления царапин; FP (final wear point) – повреждение верхнего слоя на 95 %; АТ = (IP+FP)/2 (durchschnittlicher Abriebwert) – среднее значение устойчивости к истиранию. Например: IP – 16 000 (это значит, что появление царапин наступает после 16 000 вращений абразивного круга); FP – 18 000 (повреждение верхнего слоя на 95 % наступает после 18 000 вращений абразивного круга); АТ = (IP+FP)/2 =17 ООО (среднее значение устойчивости к истиранию – 17 ООО единиц).

     Тенденции дизайна и моды потеснили в домах и квартирах такую традиционную и некогда популярную вещь, как ковер. Его место в домах все активнее занимает ковровое покрытие, или, как его еще называют, ковролин. Главное отличие ковра от ковролина – это его «самодостаточность», законченный рисунок или сюжет и обработанные края. Ковролином можно укрыть все помещения, включая такие, которые раньше не покрывались.

     Структура современных ковровых покрытий практически всегда одна и та же. Если взглянуть на них в разрезе, то можно выделить следующие составляющие: ворс, первичную подкладку (основу) и вторичную подкладку, состоящую из закрепляющего слоя и собственно подкладки, как правило, из латекса.

     Важной характеристикой ковролина является состав пряжи, используемой для его изготовления. Современный ковролин производится из натуральных и синтетических нитей. Натуральные волокнабывают растительного (лен, хлопок, джут, бумага, сизаль, кокос) или животного (шерсть, натуральный шелк) происхождения. Конечно, выше всего ценятся шерстяные ковровые покрытия из-за природных свойств шерсти – она хорошо впитывает влагу, но остается сухой на ощупь, хорошо греет, не оплавляется в случае контакта с огнем. Однако есть у шерсти и отрицательные свойства – она подвержена моли и плесени, накапливает электростатический заряд.

     Основными видами синтетических волокон, применяемых при изготовление ковролина, являются полиамид (нейлон), полипропилен (олефин), полиакрил и полиэстер. Покрытия из нейлона по своим качествам лучше остальных синтетических материалов: они мягкие, хорошо держат ворс и на них почти не видно вмятин от мебели, они легко чистятся и не выцветают. Срок их службы – 10–15 лет. Чуть уступают нейлону акрил и полиэстер. Последний дешевле, но и менее долговечен (прослужит 5–8 лет), жесткий на ощупь, обладает характерным синтетическим блеском. Олефин тоже может прослужить такой срок, его главный плюс – невысокая цена. На замену олефину сейчас приходят терклон и суприм – это полипропиленовые волокна, прошедшие химическую и термическую обработку для повышения износостойкости. По внешнему виду такой ковролин не отличается от шерстяных покрытий и на ощупь он очень мягкий.

     По способу плетения различают следующие виды ковролина.

     Петлевой одноуровневый– самый простой вид. Петли ворса не разрезаны и имеют одинаковую высоту. Такие покрытия нашли наиболее широкое применение в офисах, так как петля лучше всего противостоит износу, а при достаточной массе ворса (не менее 500 г/м ) такие ковры легко чистить. Однако ухаживать за петлевыми коврами нужно регулярно, так как грязь, проникшую вглубь ворса, очень трудно удалить. Петли разной высоты могут образовывать скульптурный рисунок в петлевом многоуровневом ковре; такие ковры выглядят интереснее.

     Петлевые ковры скроллделаются из пряжи нескольких цветов, кроме того, имеют разную высоту ворса. За счет этого получают рисунок (иногда достаточно сложный) и скульптурный эффект. Часто ковры скролл немного подстригают, чтобы сделать их похожими на более дорогие ковры с разрезным ворсом. Эти покрытия неплохо выглядят и относительно недороги, но за ними труднее ухаживать.

     Велюр– ковер с коротким (до 8 мм) разрезным ворсом. Ворс после стрижки ковра распушается и создает однородную, гладкую, похожую на бархат поверхность. Велюр может быть очень мягким, шелковистым (для дома), а может быть жестким, упругим (для офиса). Это, пожалуй, самый простой в уходе вид ковра. Однако на велюре, особенно однотонном, хорошо заметны следы шагов и грязь. Скрыть их помогает рисунок.

     Саксоныизготавливается из крученой пряжи. Ворс ковра стрижется для получения ровной поверхности, которая, в отличие от велюра, имеет характерный «зернистый» вид. За счет кручения ворс можно сделать более высоким (до 15 мм). Саксони ценится за элегантность и комфортабельность, однако и стоит этот вид покрытия гораздо дороже, чем остальные.

     Шэг– разновидность саксони с очень высоким и грубым ворсом, высота которого может достигать 30–40 мм. Такие ковры были очень популярны лет 20 назад, сейчас мода на них снова возвращается.

     Фризеизготавливается из сильно закрученной пряжи. В готовом ковре ворс не стрижется и имеет «кудрявый» вид. Неоднородность структуры ворса покрытий фризе позволяет скрыть следы шагов и грязь, однако такие ковры немного сложнее в уходе.

     Если в одном ковре высокие петли разрезать, а низкие оставить неразрезанными, то получится комбинированный ворс. Такой вид ковра называется cut-loop.Неразрезанные петли создают скульптурный рисунок и, кроме того, помогают скрыть следы шагов и грязь.

     По способу производства различают тканые, тафтинговые, иглопробивные и флокированные ковровые покрытия. Тканыйспособ берет свое начало в глубокой древности. Это традиционный способ изготовления знаменитых восточных ковров. Ворс в них образуется путем переплетения однотонной и разноцветной пряжи и завязывания узелков на прочной основе, концы которых затем подстригают. Тафтинговыйспособ – это когда иглу с нитью проводят сквозь основу и оставляют с лицевой стороны петли заранее заданной высоты. Затем их разрезают, а с изнанки основы закрепляют латексом. Иглопробивнойспособ – это множественное прокалывание волокнистой основы иглами со специальными зазубринами. Волокна, захваченные зазубринами, причудливо перепутываются, придавая изделию вид войлочного. Их также закрепляют с изнанки вторичной основой. При флокировании:ворсинки длиной 3 мм с помощью электростатического поля плотно «выстраивают» на полихлорвиниловой основе и закрепляют.

     По способу настила ковровое покрытие бывает рулонноеи кусковое.

     Выбор типа керамической плитки для покрытия пола определяется предполагаемой областью его применения. В соответствии с особенностями изготовления можно выделить следующие виды напольной керамической плитки. Отметим, что все нижесказанное во многом относится и к плитке, используемой для облицовки стен.

     Майолика. Для производства используются карьерные глины, содержащие не только глинистые, но и песчаные фракции, достаточно большую карбонатную фракцию и окислы железа. Плитка покрывается непрозрачной глазурью, наносящейся на розовый утель (бисквит). Производственный цикл предусматривает двойной обжиг.

     Монокоттура. Технология производства этого типа плитки предусматривает одновременный обжиг утеля и глазури. По этой технологии производится широкий ассортимент глазурованной продукции.

     Терралья. Для производства этого типа кафеля применяются технологии двойного обжига, используется дорогое сырье (глины, пески и флюсы для спекания белой массы). Производимая плитка имеет белый цвет, что позволяет наносить рисунок непосредственно на поверхность бисквита, а затем покрывать его всего лишь одним слоем стекловидной глазури.

     Клинкер. Эта плитка изготовляется из сырья с добавлением красящих оксидов, флюсов и шамота (обожженной глины). Формовка клинкерной плитки производится в основном путем экструзии, но иногда используется и способ прессования. Клинкерная плитка может быть неглазурованной, глазурованной или остеклованной.

     Керамический гранит. Для производства керамогранита используют смесь двух глин высокого качества с добавлением кварца, полевого шпата и натуральных красящих пигментов. Эта смесь подвергается прессованию под высоким давлением, а затем подсушивается и обжигается при высоких температурах, из нее получается керамогранит высокого качества.

     Керамическая плитка имеет ряд существенных преимуществ. Она очень прочна, при правильной укладке предел ее прочности в 10–20 раз превосходит возможности цемента или железобетона. Высокий показатель жесткости не позволяет кафелю деформироваться, даже при очень высоких нагрузках. Чем толще кафель, тем выше этот показатель.

     Благодаря свойствам огнеупорности и огнестойкости плитку можно использовать для облицовки печей и каминов. Она вообще не горит и защищает облицованную поверхность, а при нагревании не выделяет ядовитых веществ. Кафель не проводит электрический ток, практически не подвергается разрушению при соприкосновении с химическими веществами, не изменяет своего цвета под воздействием солнечных лучей. Керамическая плитка является одним из самых гигиеничных материалов, на котором не могут долго существовать микробы.

     К недостаткам плитки можно отнести цену – плиточные напольные покрытия считаются одними из дорогостоящих видов покрытий – и то, что это покрытие холодное, если не использовать подогрев пола.

     По типу поверхности плитка бывает глазурованной и неглазурованной (так называемой матовой). Это свойство определяет устойчивость плитки к скольжению.

     Еще одна важная характеристика – износоустойчивость. Согласно европейским нормам, существует пять категорий для классификации керамической плитки по этому показателю (от PEI–I до PEI–V). PEI–I определяет наименее износоустойчивую плитку, PEI–V – максимально износоустойчивую.

     Один из важных показателей – морозоустойчивость, который определяется способностью плитки впитывать влагу (чем меньше плитка впитывает влагу, тем более она морозоустойчивей). Понятно, что морозоустойчивая плитка может использоваться в климатических условиях с большим перепадом температур, например, для облицовки балконов и фасадов.

     Важно обращать внимание на устойчивость плитки к химическим воздействиям. Эта характеристика, указанная производителем плитки, обозначается буквами латинского алфавита от А до D. Наиболее устойчива к химическим воздействиям плитка, маркированная буквой А, наименее – D. Наборы плиток имеют категорию качества (1-й сорт – самый высокий уровень, допускающий в группе наименьшее количество бракованных изделий, 3-й – наиболее низкий уровень).

     Также плитки отличаются по форме кромок и краев. Они бывают со скошенными кромками (так называемый, тип «универсал»), с прямыми кромками и со скругленными. По форме рабочей поверхности плитки бывают квадратными, прямоугольными, треугольными, круглыми и многоугольными, как более общий случай. Также большим разнообразием отличаются их цветовые характеристики, варианты покрытий, имитирующие фактуру дерева или камня.

     При выборе напольной плитки важно учесть, в каких условиях она будет эксплуатироваться, и если эти условия допускают использование плитки с чуть худшими от максимальных показателями, она придется как раз к месту, обеспечивая наилучшее соотношение цены и качества.